こんにちは！
今回は、円筒研削盤でよく話題になる「外径定寸装置」のトラブルについて取り上げたいと思います。
現場で「あれ？寸法がでない！」「なんで削りすぎてるんだ!?」なんて事、ありますよね。
実際に筆者の現場でもよく起きていた“あるある”トラブルを紹介しながら、原因と対策を共有します！
定寸ヘッドのコンタクトの汚れやスラッジで寸法異常！
トラブル内容：
仕上がり寸法がバラつく、あるいは毎回オーバーサイズで仕上がってしまう。
原因：
センサー先端に研削粉やスラッジが付着して、検出位置が少しずれている。
対策：
・定期的にセンサー先端を清掃するルールを徹底！
・センサー固定部のゆるみがないか定期的にチェック。
・できれば定寸装置のマスターなどでゼロイング確認を一日一回実施！
補正値の入れ忘れ or 入れ間違い
トラブル内容：
「前回ちゃんと出てたのに、今回は全然違う！」
原因：
品種替え時に定寸補正の値をリセットし忘れたり、補正以外のマスター補正などといわれる別のデータを触ってしまったことによる人為的ミスなど。
対策：
・品番ごとの定寸補正値を一覧で管理し、確認チェックを導入。
・NC側と装置側の両方に「補正確認」を出すよう、作業手順を見直す。
定寸装置自体の摩耗・ガタつき
トラブル内容：
寸法バラつきがある、加工してアラームになった時、ワークが大きくマイナスしている
原因：
長年使ってきた定寸装置のスライド機構（油圧／空圧シリンダ）にガタが発生や摺動部もヘタってきていた。
対策：
・使用時間に応じて定寸装置の分解点検・交換を計画的に実施！
・一部だけの交換ではなく、アッセンブリごとリフレッシュするのがオススメです。
まとめ
定寸装置って、「一度合わせたら大丈夫」と思いがちですが、ちょっとした環境変化やセットミスで寸法トラブルが起きることが多いんです。
「人のせい」ではなく「仕組み」で防げるように、定期点検やチェックリストを導入して、トラブルゼロを目指しましょう！
今後は、外径定寸装置の色々な使い方、便利機能などを紹介出来たらと思います！
ご購読ありがとうございました！
新米エンジニア
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