こんにちは、機械のメンテや不具合トラブル対応大好きな 新米えんじにあ です。
今回は、現場で機械の不具合やトラブルが発生したときに、「どこを見ればいいのか」「どの順番で確認すればいいのか」について、「こうあったらもっと早く解決できたのにな。」とか、「わざわざ出向く内容でもなかったよな。」ということもあり、私が対応してきた経験を踏まえて原因特定と対応をスムーズに進めるための6つの確認ポイントをご紹介します。
✅ 1. アラームの有無を確認する
まずは機械の操作パネルにアラームが表示されていないかを確認しましょう。
アラームコードや表示内容は、異常の原因をかなり絞り込める重要な情報です。
表示されたらすぐにメモを取るか、スマホで画面を撮影しておくと、メンテナンス担当者やメーカーに的確に伝えられます。
重要なのは、アラーム番号、アラーム内容です。ほとんどの機械ではこれが出ますので、必ず記録しておきましょう！
✅ 2. 機械の稼働状況と履歴を整理する
次に、トラブル発生時の直前までの稼働状況を整理しましょう。
- 毎日稼働していた機械で突然起きたトラブルか？
- 長期間止まっていた機械を再起動した際のトラブルか？
- 過去にもアラームが出ていたが、解除して使い続けていたか？
トラブルの背景を知ることで、突発か経年劣化かが見えてきます。
ほとんどの場合、機械の修理は生産担当者ではありません。ここがわからない状態から問い合わせを受けますので、非常〜〜〜に受け手側は気になるところです。ちゃんと整理して伝えておくことで信頼感も高まります！！
✅ 3. 実際の異常の症状を具体的に記録する
トラブルが起きた日時・タイミング・操作内容・異常の症状を、なるべく具体的に説明できるように。
記録例：
- 「13時半ごろ、サイクルスタート直後に機械が停止してアラーム発生」
- 「急に異音（ゴリゴリという音）が発生し、回転が不安定になることがある」
- 「加工中に火花が出て停止した」
“何が・いつ・どのように起きたか”の記録が原因特定の近道です。
✅ 4. トラブル発生時点前後の変化点の確認
作業中に行った変更・作業を思い出してください。
- 新しい工具・チャック・治具に交換した？
- ワークの材質・サイズ・形状を変えた？
- 加工条件（回転数・送りなど）を変更した？
こういった**「変化点」**があると、トラブルのきっかけになっていることが多々あります。
✅ 5. 操作ミスや設定変更の有無を確認する
意外と多いのがヒューマンエラーや意図しない設定変更です。
- 原点復帰や原点ズレは正しく設定されていたか？
- サイクルスタート前にクランプは確認したか？
- 加工プログラムは間違っていないか？
- 最近、別のオペレータが操作していなかったか？
**「設定値の確認漏れ」や「手順の変化」**もトラブル原因になります。
✅ 6. 設備周辺の物理的な変化もチェック
最後に、設備の周囲や構造物に異常がないかも確認しましょう。
- エア圧や油圧の低下、供給停止
- クーラント液の異常（漏れ・詰まり）
- ベルト・配線・センサーの断線や接触不良
- 周囲の異音・異臭・焦げなど感覚的異常
現場の五感は、初期異常の検出センサーです！
🔧 まとめ：整理された情報が、復旧を早める！
トラブルが発生したら、以下の6項目を意識して情報を整理することで、
保全担当やメーカーの対応スピードが格段に上がります。
📋 確認リスト（チェックシートとして活用可）
| No | チェック項目 | メモ |
|---|---|---|
| 1 | アラームの有無・表示内容 | 例：ALM1320 主軸異常停止 |
| 2 | 稼働状況とトラブル発生タイミング | 例：久しぶりの再起動直後など |
| 3 | 異常の具体的内容 | 例：ワークが回転せず異音あり |
| 4 | 作業内容・加工条件などの変化 | 例：チャックを交換 |
| 5 | 操作設定や段取りミスの有無 | 例：原点ズレがあった可能性あり |
| 6 | 設備周辺の異常（音・臭い・漏れなど） | 例：クーラントの漏れを確認 |
機械はいつか必ず不具合を起こします。
しかし、トラブル時の対応の質で、ダウンタイムを最小にできるかが決まります。
落ち着いて、情報を整理して、対応に備えて円滑に復旧しましょう！
以上、保全やメーカー側目線での内容で作成しました！今度は、現場側の目線でもまとめたりしてみたいなとも思いましたので、余裕あればまとめてみたいと思います。
新米えんじにあ
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